共振碎石化技术起源于上世纪80年代的美国,是在冲击破碎、门板式破碎,以及多锤头、单锤头破碎的基础上发展升级而来。2006年引进中国,在上海、浙江、福建等地得到较广泛的应用,累计完成超过2000万平方米的工程量,累积长度约2000公里。证明共振碎石化技术的成熟性、可靠性和适用性。
共振碎石化破碎技术是一种高频、低幅的振动破碎技术,通过共振原理,使旧水泥混凝土路面与破碎机械产生共振现象,将旧水泥混凝土路面破碎成上层相互嵌挤,下层相互嵌锁的水泥混凝土碎石粒料层。
1、共振碎石化施工前的准备工作
(1)一般规定
a)应保证基层处于干燥状态,以使旧水泥混凝土面层碎石化时达到良好的破碎效果,同时减少施工对基层及土层的影响。
b)清除沥青加铺层或沥青补块。
c)碎石化前选择1~2个试振区,并开挖1~3个检查坑,通过试振确定碎石化机械的基本施工参数。
(2)旧水泥混凝土路面的清理准备
若旧水泥混凝土路面已存在沥青加铺层,应先用铲刨机清除;已存在的沥青补块宜用镐破碎并移除,再用粒料或沥青碎石回填,回填区域将不再作碎石化处理。
3)选择试振区、开挖检查坑、铺筑试验路段
a)试振度宜为100-200m,检查坑通常为1.2m(长)×1.2m(宽)×h(水泥混凝土面层厚),检查坑通常选在试振区的中央部位,数量1~3个。
b)检查坑的回填料不可用现场挖出的碎石化层材料,现场挖出料需移走,回填采用粗集料或者沥青碎石。
c)若发现检查坑处碎石化层不满足碎石化要求,需另开挖一处检查坑。若仍不满足要求,则试振区的施工参数不满足要求,仔细检查分析并调整施工参数后,应另觅一试振区试振至满足要求为止。
d)施工参数一旦经过试振区确定下来,就可在整个碎石化工程路段内采取,除非路段状况发生了较大的改变。
根据不同破碎工艺要求,移动式破碎站可形成“先破碎后筛”或“先筛后破碎”的过程。根据实际需要,可将移动站组合成两级或三级破碎筛分系统。
做好润滑工作:要注意和做好摩擦表面的润滑工作,而使用的润滑脂应根据使用场所和空气温度条件来确定。一般应使用钙基、钠基和钙钠基润滑脂。添加油脂时,应使用清洁或煤油清洁滚子轴承的滚道,然后添加油脂。在轴承座上添加的润滑脂应为其空间体积的百分之50左右,并每3 ~ 6个月更换一次,以保证机器的正常运转和延长使用寿命。
移动破碎机在设计时不断进行优化,选材绿色、工艺先进、做工严谨,把一些容易造成粉尘污染泄漏的节点增加其密封性,从源头控制粉尘蔓延、噪声震耳,从而达到环保的标准。在移动破运行时,增设脉冲除尘装置,进行辅助的收尘处理,除尘率高达99%以上,外加相对应的防躁系统,多重保护,生产之路更顺畅。在进料口、出料口、输送带等处,加置喷淋雾化装置,能够有效控制污染,环保不成问题,用户可以放心投产。
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