1、晶点、气泡问题:对于晶点、气泡问题是存在于吸塑厂中为普遍的问题,这主要根据客户要求而定。
导致有存在以上问题的原因有:
(1)、原材料品质,是否是全新料;
(2)、制作的模具是铜模、铝模、还是石膏模,这与模具制作本身有关;
(3)、生产环境是否有灰尘,是不是无尘车间、机器周边是否干净等等。
2、厚薄不均匀:对于厚薄不均匀问题主要取决于吸塑设备的温控系统,这是厚薄不均匀的主要所在,其次还有原材料的品质厚度是否均匀,这与生产出的产品是息息相关,另外还有就是上模做得是否标准等等。
五、制造出产模具:样品被客户认可后,一般会下必定数量的出产订单。出产调度会依据产量、吸塑成型的杂乱程度决定选用哪种模具量产:选用石膏模出产,模具制造进程类似于吸塑打样,长处在于出产周期短,成本低,制造一整版(60x110cm)模具只需一到两天时刻,不足之处在于吸塑制品外表粗糙,出产中模具简单碎裂,耐用性差无法成型深度大、杂乱度高、片材厚的产品。2.模具故障
影响到塑件尺寸变化的原因有很多,比如模具的结构设计以及制造的精度等,在塑件成型的过程中,模具的刚性不够或者是模腔内成型的压力比较高,导致模具会产生巨大的变化,这些都会使塑件的尺寸发生变化。
3.工艺条件设置不正确
注塑成型的过程,温度,压力以及时间等多项工艺参数,都应该严格按照工艺要求控制生产,特别是每种塑件的成型时间必须是一致,不能随便的改动。注塑的压力太低,保压的时间过短,料筒或者喷嘴的温度都过高,塑件的冷却不够,都是会导致塑件的尺寸产生变化。所以,产生比较高的速度以及压力,适当的提高模具的温度都是有利于塑件尺寸的稳定。
4.成型的原材料选择不恰当
成型原料的收缩率也会对塑件的尺寸精度产生影响,成型的原材料收缩率如果很大,也会对塑件的尺寸精度产生影响。正常情况下,成型原料收缩率波动大就很难保证塑件尺寸的精度。所以,在选择成型的树脂时,需要充分考虑原料的收缩率。
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