为规范折弯工艺在生产中的应用,制定了严格详细的特种车辆折弯设计工艺评审标准,并和产品设计紧密合作,争取在设计初期将零件做到优化,比如对r—折弯角半径,r1—一次折弯角半径,α—折弯角角度,t—板料的厚度,V—折弯开口宽度,L—折弯线性长度,W—二次折弯小预留长度,a—折弯长度,b—二次折弯中间段长度,T—数控液压钣金折弯机吨位,R—盒形折弯转角半径等相关标准都做了相关的规定,有效的解决了相关设计的不合理性及更改周期,从程度上保证了产品的工艺性。
数控液压钣金折弯机加工的六个工序,工作台的翻转,除机械分度,定位以外,还设置有一套定位机构,完全确保每一次冲压过程中,工作台模具的准确定位,安装上模的滑台是箱体结构,滑台导轨与机身上导轨,接触长度大,上模的每一次冲压,工序对泥坯有二次冲压即上模一次压瓦坯到位后,上模上升10㎜,使泥坯得到充分排气后,上模再向下压瓦坯到位,才返回相当高位置,因而模具使用寿命长,压制的产品质量好。由于不同种类和厚度的板材加工要求不一样,应根据材料的属性和客户的外观要求,采用不同的加工和防护措施:SPCC、SPHC、SS400板材属于一般性加工,后续有涂装工序,折弯时不需要做特殊的防护;SECC、SGCC及覆铝锌板在折弯加工后无涂装工序,需要注意板材表面的划伤和镀锌层的保护;SUS、Al板材多有无折弯压痕的要求,需要根据板厚选择垫膜、垫板、滚棒/滚针、聚氨酯、翼折等加工方式。在经济化的背景下,企业对精益生产、效率提升和成本控制要求越来越高,夹紧系统升级的解决方案在满足客户对钣金品质的要求下,同时大大提高了折弯生产力,具有较高的回报率。
多次使用全长碳钢板进行折弯测试,折弯角度偏差范围均控制在±0.2°以内,除了折弯角度的精度达到客户的要求外,由于免对刀、液压夹紧的快速换模等一系列优点,设备停机、等待时间大大减少,降低了对操作工的经验要求和减轻了劳动强度,综合使用效率提升了3成。
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