齿圈高频淬火过程中常见问题与对策
感应加热淬火工艺简单、、节能等特点受到了大家的欢迎,尤其现在对环保抓的比较严的当下,在大环境下可以说感应淬火是一种趋势,齿圈高频淬火设备就是应用的感应淬火原理。在使用过程中,轴承的磨损非常大,承受的冲击也大,为了延长轴承的使用寿命,轴承一般都需要进行淬火,轴承高频淬火设备增加它的强度、硬度、耐磨度。齿圈(包括外齿圈和内齿圈)作为常用的机械传动零件,特别是大直径齿圈通过感应加热淬火工艺进行表面强化,达到实际应用中所需要的硬度。
齿圈感应加热淬火有四种,沿齿沟感应淬火、逐齿感应淬火、回转感应淬火、双频感应淬火。
1、沿齿沟感应淬火:使齿面和齿根得到硬化,齿顶中部无淬硬层。此法热处理变形小,但生产效率低。
2、逐齿感应淬火:齿面硬化,齿根无硬化层,提高齿面的耐磨性,但因热影响区的存在,会降低齿的强度。
3、回转感应淬火:单圈扫描淬火或多匝同时加热淬火,齿部基本淬透,齿根硬化层浅。适于中小齿轮,不适于高速、重载齿轮。
4、双频感应淬火:中频预热齿槽,高频加热齿顶,得到基本沿齿廓分布的硬化层。
齿圈高频淬火过程中常见问题与对策(这里主要以沿齿沟感应淬火方法为例)
凸轮轴采用淬火设备进行淬火热处理,其感应器是怎么样的呢?
凸轮感应器有圆环形与仿形两种。发动机凸轮感应器大都采用圆环形有效圈。为什么销轴生产厂家都选用销轴淬火设备销轴的热处理方式有多种,为什么销轴生产厂家都选用销轴淬火设备。为防止相邻凸轮或轴颈受到磁场影响而回火,因此,需要在有效圈上跨上导磁体束,既提高感应器的效率,又防止磁力线散射。早期的凸轮感应器在有效圈两端装上导磁体板与短路环,同样具有屏蔽效果,但损耗较大,现在已经被淘汰。
凸轮感应器有时采用双孔串联,主要是为了利用变频电源的功率,一般凸轮轴的轴颈数量少(如3个),而加热表面积大,凸轮则数量多(如8个)而加热面积小。因此,当采用双工位凸轮轴淬火机时,双孔凸轮感应器与单孔轴颈感应器交替工作,能得到恰当的匹配。
凸轮轴轴颈感应器一般为一次加热带喷液结构,特殊尺寸的轴颈也有采用扫描淬火的。制动凸轮感应器,由于工件要求的淬硬部位为两个圆弧面,现代制动凸轮感应器大都设计成仿形结构。由于表面淬火具有变形小、生产率高等优点,因此在生产中应用极为广泛。为避免凸轮尖部温度过高,有些感应器设计时,针对桃尖部装有针形阀结构,凸轮加热时,针阀小孔喷出微小的淬火冷却介质,进行温度调整。
凸轮轴采用淬火设备进行淬火热处理,其热处理工艺主要是通过感应器实施的。因此,了解凸轮轴的淬火感应器具有非常重要的现实意义。
长轴棒料感应调质处理技术要求、注意事项及工艺方法
长轴淬火后必须达到以下三点要求:
1. 工件淬火后不开裂。
2. 工件控制淬火变形(含变形数不超过预备量)。
3. 工件淬火启硬度符合图纸技术要求。
长轴类零件热处理控制淬火变形韵操作注意事项:
1. 做好淬火前的准备工作,了解图纸的技术要求,鉴别钢材,检查工件表面缺陷等。
2. 固定后进行加热。
3. 检查工件加热前的变形是否大于0.2毫米。
4. 工件加热时要缓慢升温,一直升到组织变化温度 。
5. 工件淬火冷却时必须预冷淬火。
6. 工件淬火冷却必须在静水中进行,不能在循环水池中进行。
7. 细长的轴淬火前先经次预热用500至600摄氏度,第二次预热用600至650摄氏度完成后,零件以60摄氏度/小时再缓慢升温到零件所要求的加热淬火温度。
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