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冷变形强化和热效应。

在冷锻过程中，随着变形程度的增加，出现冷变形强化现象，金属的强度和硬度也随之增加。冷变形强化可用于增强产品的强度和硬度，提高机械性能。当不锈钢锻件的机械能转化为热能时，坯料的温度将升高，这称为热效应。控制坯料温度不超过400°C是必要的。

更大的摩擦。

冷锻变形力大，单位压力大，金属与模具表面的摩擦也高。有必要改善润滑条件，减少摩擦。

机械化和自动化。

常温加工，工作条件好，易于实现机械化和自动化，适合批量生产

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齿轮锻造后热处理的目的主要是提高轮齿工作面的硬度、工作强度和耐磨性。在这种热处理过程中，齿轮零件很容易变形，需要仔细操作，仔细探索规律，并严格控制加热时间、保温时间、工件尺寸以及淬火过程中在炉内的放置，以尽量减少工件在加工过程中的变形量。对于锻造圆柱齿轮，如果变形量过大，在齿面精加工过程中，会出现单面齿无法磨削，产生废品。或齿廓发生细微变化，导致接触区向一侧移动，影响接触区位置，不符合要求。

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大型轴锻件通常由钢锭直接锻造而成。锻件的质量越高，钢锭的吨位就越大。钢锭在铸造过程中，中心区域存在严重的非金属夹杂物、偏析、缩孔和致密气孔等缺陷。为了获得所需质量的锻件，要采用锻造方法消除钢锭的内部缺陷。然而，在实际生产过程中，大型轴类锻件的超声波探伤合格率往往较低。例如，我公司生产一批直径为Φ800mm、长度为9000mm的轧辊时，采用基于传统锻造工艺理论的普通平砧拉拔工艺。结果，40%的轧辊存在大量轴向密集缺陷或辊体中心缺陷。纵向裂纹不符合超声波探伤要求。原因是除了铸钢锭中的缺陷外，锻造工艺也需要改进。近年来，对大型锻件锻造的大量研究和模拟试验表明，传统锻造工艺理论中的传统平砧拉拔工艺对大型锻件的锻造熔深并不理想。这也是大型轴锻件超声波探伤的故障率。主要原因是高。