1、阳极氧化：可形成多孔的氧化膜，膜层的硬度可高达500HV；多孔结构的氧化膜还可吸附润滑剂、颜料等以增强材料表面的耐腐蚀性与耐磨性；具有很好的绝缘效果，可防击穿电压大于30V/μm；耐高温性能强，可耐1500℃的高温；利用良好的吸附能力可氧化着色成各种需要的装饰色，广泛应用于航空航天、电子电器、各种铝型材框架结构的建设以及建筑装饰方面。
2、电泳涂装：以水为分散介质，助溶剂很少量，减少空气和水质的污染，不会发生火灾危险；涂料的泳透性很好，可以覆盖到铝型材的边缘和缝隙处，形成致密均匀的氧化膜，整体防腐能力非常强；外观质量高，不会发生流挂现象，也没有溶剂冷凝于型材表面而形成外观不良；采用先进的RO循环系统，使涂料的回收率在98%以上，废水排出量很少，不仅节省了化学涂料，而且降低了环境污染。
3、粉末喷涂：粉末涂料用的树脂分子量比溶液型涂料分子量大，使铝型材表面具有很好的耐化学介质性能；粉末喷涂一次就可以取得50-300μm的涂层，大大减少了涂装次数，节省了工作时间，没有溶液型的涂料在涂装时产生的滴垂现象和针kong缺陷，可能获得较存的膜层，使铝型材产品坚固耐用；颜色丰富多彩，提高装饰效果；对铝基材表面的质量和预处理质量没有前两种处理方法那么严格。
影响铝合金挤压型材表面质量不良的因素有很多，下面主要是针对一些常见的缺陷进行了分析，并总结了产生不良的主要原因。
（1）粗模痕（粗纹）
特征：挤压型材表面纵向凹凸不平的痕迹或纹路。
原因：.模具工作带不光滑；模具工作带硬度低；挤压温度高；挤压速度快。
（2）拉沟
特征;挤压型材表面纵向凹下去的小沟痕。
原因：模具工作带不光滑，表面有异物；铝棒夹杂；模具工作带硬度低，氮化层剥落；挤压温度高。
（3）凸线
特征：挤压型材表面纵向凸起的小纹路。
原因：模具工作带有凹坑；模具工作带硬度低，氮化层剥落。
（4）挤压、裂纹
特征：制品表面呈周期性出现横向开裂，并深入金属内部，严重破坏了金属连续性。
原因：挤压速度过快；挤压温度过高；挤压速度波动太大。
（5）震纹
特征：挤压型材表面横向类似挤压停止痕的纹路，主要是在挤压过程中由于挤压机压力的突变，造成模具产生弹性回复，模具工作带的咬痕。
原因：挤压机压力不稳定；铝棒在挤压筒中填充和排气不充分；模垫与模子之间有间隙；模具高温强度低。
（6）气泡
特征：局部表面金属与基体金属呈连续或非连续分离，表现为圆形单个或条状空腔凸起的缺陷。
原因：铝棒加热温度过高，保温时间过长、炉内气氛湿度高；制品中氢含量过高。
（7）起皮
特征：制品表皮金属与基体金属产生局部脱落现象。
原因：换合金挤压时，挤压筒内粘有金属形成的衬套，清理不干净；挤压筒与挤压垫配合不适当，在挤压筒内壁衬有局部残留金属；模孔上粘有金属或模子工作带过长。
（8）划伤
特征：因尖锐的东西（如设备上的尖锐物，金属屑等）与制品表面接触，在相对滑动时造成的呈单条状分布的伤痕。
原因：工具装配不正，导路、工作台不平滑等；模子工作带上粘有金属屑；运输过程中操作不当，吊具不适合。
（9）擦伤
特征：制品表面与其他物体的棱或面接触后发生相对滑动或错动而在制品表面造成的成束（或组）分布的伤痕。
原因：模具磨损严重；因铝棒温度过高，模孔粘铝；挤压筒内落入石墨及油等脏物；制品相互串动，使表面擦伤;
（10）麻面（毛刺）
特征：制品表面呈细小的凹凸不平的连续的片状、点状、擦伤、麻点、金属豆。因呈大片的金属豆（毛刺）——小划道而使制品表面不光滑，每个金属豆（挤压方向）的前面有一个小划道，划道的末端积累呈金属豆。
原因：工具硬度不够；挤压温度过高；挤压速度过快；模子工作带过长，粗糙或粘有金属。
众所周知，工业铝型材是当下非常受欢迎的一种型材，铝型材组装的框架不需要焊接安装、拆卸方便，而且坚固、耐用、环保。但是铝型材的加工，生产流程是什么呢，皋奋来告诉你：
铝型材加工生产流程主要包括熔铸、挤压和表面处理这三个过程。
首先说说熔铸，熔铸分为三步：配料、熔炼和铸造，首先将搭配好的原材料加入熔炼炉内融化，然后通过深井铸造系统冷却铸造成各种规格的圆铸棒。
再说说挤压，挤压根据型材产品的断面设计、制造出模具，利用挤压机将加热好的圆铸棒从模具中挤出成型。
zui后是表面处理，表面处理先将型材表面进行清洗，在一定的工业条件下，基体表面发生阳极氧化，生成一层致密、多孔、强吸附力的AL203膜层 ，zui后封孔。其中表面处理主要包括氧化、（着色）电泳漆、氟碳喷涂、粉末喷涂、木纹转印等等方式。
上面就是铝型材加工生产的具体流程，相信您看完也会有一定的了解！