一套完善的管道质量检验体系，是管道今后能满足生产需要和安全运行的基础。质量缺陷是多样的，为了确定缺陷对管道的安全影响，减少和防止这些缺陷的产生，必须在整个管道建设过程中采取不同方法及时查明缺陷的大小、位置和性质，判断其严重程度，分析其形成的原因，并提出处理的意见和方案。常用的检验方法有检查容器表面的宏观检查、检查原材料和焊缝表面和内部缺陷的无损探伤检验、检查原材料和焊缝化学成分和机械性能的破坏性试验，以及检查容器宏观强度及密封性的耐压试验和气密性试验。
常用的检验方法有检查容器表面的宏观检查、检查原材料和焊缝表面和内部缺陷的无损探伤检验、检查原材料和焊缝化学成分和机械性能的破坏性试验，以及检查容器宏观强度及密封性的耐压试验和气密性试验。
无损检测新技术在不断地发展，如超声一声发射技术、热红外检测技术、漏磁-涡流联合检测、电磁一超声检测、激光一超声检测等。已进入工业顿城开始实际运用的技术主要有高能射线探伤、x射线照相技术、射线探伤层析技术(ct)、中子射线捡测、超声自动检测系统。输油气管线焊接中经常出现的裂纹是冷裂纹，防止的有效措施是选用低氢型焊条，严格按照使用说明烘干，避免在雨、雪、雾气候条件焊接，采取焊前预热、焊后保温缓冷或焊后热处理等方法，都可以防止焊接裂纹的产生。下面主要讲述管道的缺陷种类、射线探伤、x射线照相技术、超声无损无损控伤及表面的无掼检验。
介绍了国内管道焊接技术的应用现状，在焊接材料、方法、工艺和设备等应用方面与国外的技术差距越来越小，自动焊技术已基本普及应用。但是国内的焊接材料多满足于手工焊，自动焊丝和半自动焊材自主研发、生产不足，相当一部分还需要进口。同时国内焊接材料的性能也有待改善，产品系列化不足。在焊接电源方面，国内奥太、时代焊机有了大面积应用，但是目前还不能象林肯焊机那样应用广泛；用于打底的自动根焊电源国内还没有生产。管材接头部位丙1酮除油后，使用大弯牙锉刀清理掉焊缝两侧大约30mm的氧化膜，并开坡口，具体焊接规范如下表所示。近深熔电子束焊、激光辅助熔化极气体保护电弧焊在管道应用上有突破性进展。
为了保证管道的焊接质量和管道内部的清洁度，通常采用弧焊打底。采 用弧焊焊接不锈钢时，由于不锈钢和氧的亲和力很大，如果不采取焊缝保护措施，背面的焊缝金属很容易在焊接过程中氧化，合金元素烧损，且易产生焊接缺陷， 造成焊缝金属的力学性能和耐蚀性下降。因此，在综合评价焊接电源性能及质量时，动态性能是一项重要的检测内容。
不锈钢管道弧焊的焊缝背面保护方法
发展，大型石化装置越来越多地采用大规格管道，对现场的安装施工就提出了更高的要求。为了保证管道的焊接质量和管道内部的清洁度，通常采用弧焊打底。采 用弧焊焊接不锈钢时，由于不锈钢和氧的亲和力很大，如果不采取焊缝保护措施，背面的焊缝金属很容易在焊接过程中氧化，合金元素烧损，且易产生焊接缺陷， 造成焊缝金属的力学性能和耐蚀性下降。一、长输管道的特点长输管道作为铁路、公路、海运、民用航空和长输管道五大运输行业之一。在不锈钢管道弧焊时，为能保证焊缝背面的焊接质量，必须采取有效的防护措施。