数控平面磨床在加工过程中的上下偏差取决于多个因素，包括磨削参数、工件材料、机床刚度和磨削工具等。因此，无法给出一个固定的数值作为上下偏差的准确范围。
通常情况下，数控平面磨床的上下偏差应该控制在工件所允许的公差范围内，以满足加工要求。具体的偏差限制要根据具体的工件和加工要求进行确定。
对于精密加工的工件，上下偏差的控制可能较为严格，并且需要通过的加工参数和合理的工装夹具等方式来减小偏差。而一般工件的加工中，上下偏差范围可能较大，但也要保证在可接受范围内，以确保工件的功能和装配要求。
在实际加工过程中，可以通过工件测量和反馈控制来判断上下偏差情况，并进行相应的调整和修正。确保数控平面磨床加工出符合要求的工件。
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精密平面磨床的功率大小通常取决于磨削工件的尺寸、材料以及所需的加工速度等因素。不同型号和制造商的精密平面磨床功率也会有所差异。一般而言，精密平面磨床的功率范围可以从几千瓦（kW）到几十千瓦（kW）不等。
精密平面磨床的功率主要用于驱动磨削头、工作台和进给系统等组件的运动，以及提供所需的磨削力和扭矩。高功率的精密平面磨床通常用于快速磨削大型和高硬度材料的工件，以提高磨削效率和加工速度。
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在平面磨床上，主要有两种常见的磨削方式，分别是平面磨削和端面磨削。
平面磨削主要用于对工件表面进行平面化和精修。在平面磨削过程中，磨削砂轮与工件表面之间进行相对运动，通过切削和研磨去除表面的材料。平面磨削可产生高精度的平面度和表面质量，常用于加工工件表面的精加工和修整，例如金属板、模具零件、平面导轨等。
端面磨削主要用于加工工件的端面平面化和修整。在端面磨削过程中，工件的端面与磨削砂轮之间相对运动，通过切削和研磨去除端面的材料。端面磨削可用于加工工件的平面度、垂直度、尺寸精度和表面粗糙度等要求较高的特殊部件。
在平面磨削过程中，还可以采用不同的磨削方式，如粗磨（Rough Grinding）、半精磨（Semi-finishing Grinding）和精磨（Finishing Grinding）等，根据具体的加工要求和工件的精度要求选择合适的方式。
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在平面磨床上进行磨削时，磨削参数的选择对于加工效果、表面质量和工具寿命等有关键影响。磨削速度是指砂轮的线速度，通常用米/分钟（m/min）或英尺/分钟（ft/min）表示。磨削速度的选择应根据砂轮材料、工件材料和磨削要求等因素进行调整。一般来说，磨削速度应适中，既要保证切削效率，又要避免过高的磨削温度。
进给速度是指磨削头（砂轮）在单位时间内与工件的相对移动速度，常用单位为毫米/分钟（mm/min）或英尺/分钟（in/min）。进给速度直接影响材料的去除率和砂轮与工件表面的接触时间。根据磨削要求和工件材料的硬度，可以在适当范围内选择合适的进给速度。
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