生产车间规划布局是否合理,对于企业的生产经营活动有着重要的影响,它影响着企业的生产经营成本、职工的工作环境、物料的运输流程以及企业的应变能力。其中,前者是对原料及相关中间体、包装材料、成品进行理化鉴别、含量测定和其它检验。企业进行生产车间规划布局,必须根据选定地址的地形地貌,对组成企业的各个部分确定其平面或者空间的位置,并根据物料的流程,确定内部的运输方式和运输路线。
优良的生产车间规划布置应该是:简化的生产物流;少的物料搬运费;快捷地改变工艺流程;有效地利用空间;舒适、称心和安全的工作环境;避免不必要的投资;激发工人劳动热情等。
组上半成品堆积太多,返工品堆积。优科道有着全新的设计理念,快速的反映能力,至诚的服务意识,合理的价格。 改善方案:1)对于流水线上半成品数量的控制要由分包人员及组长共同控制,如果流水线比较顺畅,分包人员可通过控制发裁片的速度来控制流水线半成品数目,一般半成品数目等于流水线人数的2倍至3倍,半成品数目可通过电子看板显示; 2)分包人员控制分发裁片速度后,控制半成品数量在合理范围内,但发现流水线人员有等货现象,这时则说明流水线生产不平衡,有等货就有潜在堵货,组长预测潜在堵货点,及时调整工序及流程,否则流水线将出现堵货,半成品会越堆越多; 3)对返工品的处理,要遵循不影响目前流水的原则
生产现场应着重留意车间对于不良品的处理方式。好的工厂会将问题暴露出来,而不是将不良品和废品掩盖起来。
例如用灯光聚焦废料,或用红色标签将其醒目标出,这样可以立刻知道废料是否在增加,或者生产流程的某段是否正在生产不良品。
在制品、半成品的可追溯性也可以在现场很容易地看出来。在好的工厂里,每个部件都有一张卡片或一份文件跟随流转,注明来源、经手加工的人员、所使用的设备等信息,在任何工序发现问题均可轻易追溯到源头,也便于改善。
通过观察不良品数量和比例,也可初步判断一个工厂的质量控制过程是否合格。
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